自動包装機装置は、包装機械業界における高い自動化と高い生産効率を持つ機器ですが、この種の故障は避けられません。私たちは皆、故障が製造オーダーを混乱させるだけでなく、製品に影響を与えることも知っています。品質、コスト、安全性、その他の側面は、さまざまなレベルの悪影響を引き起こし、企業に経済的損失を引き起こします。元紅機械化は、この問題に関する包装機械設備の故障の2つの理由を分析し、故障の種類と故障管理計画を要約して、すべての人が故障を防止または軽減し、全自動包装機装置の技術的地位を向上させる手助けをしました。
1。自動包装機装置の故障の理由:
(1)包装機の生産現場の環境が良好でない
1. 機械に対する高温多湿(22±2°C)の影響は最高の温度であり、相対湿度は55〜60%である。高温高湿の環境で部品の膨張により元のフィット感が変化し、ゆるみや摩耗が悪化した場合、機械の寿命、特に非金属材料で作られた摺動シートに大きな影響を与えます。パーツが互いに相対的に移動すると、変形によって破損が発生しやすくなります。重症例では、部品や部品の一部が破損し、修理のために生産が停止することもあります。
2.機械に多くのほこりの影響。装置が長い間ほこりっぽい環境に置かれると、比較的動く部品の間にほこりが落ちると、部品が容易に摩耗し、機械の動きの間に部品が緩む、調整されていない動きを引き起こす。
(2)包装資材による故障
包装フィルムの品質が良くなく、引張力が必要な要件を満たしておらず、形成のオーバーラップ幅、緩い包装、外観の不十分な形成が生じます。
包装フィルムの品質が悪く、トリミングが毛むくじゃらすぎる、ヒートシールの形状が不規則、熱収縮時に製品に近い製品にすることはできません。
II. 自動包装機の機器故障とソリューションの種類:
一般に、梱包機器の故障は、伝送不良、材料および製品の出荷不良、製品の欠損の3つの側面に反映されます。
1、送信失敗
送信障害のパフォーマンスは、システム障害、同期の不足メカニズムなどです。この種の故障は、一般的に不適切な操作、機器の振動によるファスナーの緩みなどによって引き起こされます。障害が発生すると、機器に大きな損傷を与え、長時間のダウンタイムを引き起こすことがよくあります。したがって、このような障害は断固として発生しないようにする必要があります。
対策は主に、厳密に操作手順を実施し、機器のメンテナンスと機器の事前修理を強化し、芽の欠陥を排除することです。
2、梱包原料および補助材料および製品の納品不良
障害には、主に搬送チャネルの製品ジャムが含まれます。上記の元の材料と補助材料の原因に加えて、このタイプの故障の原因は、走行チャネル内の機器のチャネルサイズと汚れの不適切な調整である。故障が発生した後、機器を自動的に制御してシャットダウンし、手動で操作することができ、その間に安全上のリスクがあります。
この種の障害を排除することは不可能です。そのため、設備のメンテナンスや修理前の強化、設備調整精度の向上、従業員の運用レベルの向上が必要です。
3、製品の障害が見つからない
輸送および包装用の原材料や製品自体の適応性のために、パッケージングは機器を停止させなかったが、パッケージ製品が不足しているか、増加している。このとき、複数の防御ラインを後続のプロセスで制御できるように設定する必要があります。マッチングとアクションの間の調整は、同期状態に調整する必要があります。保守担当者は、機器の作業原理に精通し、調整を得意とし、故障の頻度が発生する前に効果的な作業を確実に行うために定期的な修正を行う必要があります。
3つの障害管理:
1. 設備の技術状況の悪化の理由を理解する:メンテナンスチームの技術レベルの改善のための訓練を強化し、メンテナンスの経験の交換を強化し、メンテナンスレベルを向上させ、共同で技術的な変革を行い、技術的な劣化の原因を排除する。
2、機器管理の弱いリンクを見つけ、機器環境の注意と改善を強化し、オペレータの清掃とメンテナンスを強化し、メンテナンス担当者の定期的なメンテナンスと調整を強化し、システムの実装を明確にし、監督します。
3. 機器の故障や摩耗のルールを把握する。日常のスポット検査における異常情報の記録と分析を強化し、スタッフの保守作業記録の標準化された統計を強化し、機器の予備部品の申告と品質検査に対する特別な責任を実施し、メンテナンス要員の設備を完全に実施する故障者の責任は、機器の故障のマスター管理と摩耗の法則のマイニングを達成することです、できるだけ芽の欠陥を排除し、できるだけ早く機器の故障強度率を低減します。
4.メンテナンスサイクル、メンテナンスプランを策定し、スペアパーツの作業を改善します。実際の生産を組み合わせ、日々の設備情報に従い、保守サイクルを策定し、メンテナンス計画を策定し、メンテナンス作業を改善し、生産ギャップをフルに活用し、生産組織での時間のその他の効果的な活用を実施を組織化する。
5. 失敗が生産と経済的損失に及ぼす影響を調べる。
